Proceso de fundición de hierro gris

Varios procesos de moldeo se utilizan para producir piezas de fundición de hierro gris. Algunos de estos tienen una marcada influencia sobre la estructura y las propiedades de la pieza fundida resultante. La selección de un proceso en particular depende de una serie de factores, y el diseño de la pieza fundida tiene mucho que ver con eso. Los procedimientos que usan arena como medio de molde tienen un efecto algo similar en la velocidad de solidificación de la fundición, mientras que el proceso de molde permanente tiene un efecto muy marcado sobre la estructura y las propiedades.

moldeo en arena verde es con frecuencia el método más económico de producir piezas fundidas. Hasta la introducción de moldeo de alta presión y equipos matraz muy rígido, precisión dimensional no ha sido tan bueno como se puede obtener de moldeo en cáscara. Si los moldes de arena verde no son lo suficientemente duro o fuerte, algún movimiento pared del molde puede tener lugar durante la solidificación, y defectos de contracción se desarrollan. A pesar de fundición de hasta 1000 libras o más se puede hacer en arena verde, por lo general se utiliza para el medio a pequeñas piezas de fundición de tamaño. Para las piezas de fundición más grandes, las superficies del molde a veces se pulverizan con una mezcla de betún y la piel se secó para producir una superficie más limpia en la pieza colada. Este procedimiento se utiliza a menudo en bloques de motor.

Para soportar las presiones más altas ferrostática desarrollados en piezas fundidas vertiendo grandes; moldes de arena secas se usan a menudo. En algunos casos, se emplea la misma arena tal como se utiliza para el moldeo de arena verde, Aunque es una práctica común añadir otro ligante para aumentar la resistencia en seco.

El proceso de moldeo en cáscara también se utiliza para la fabricación de núcleos que se utilizan en otros tipos de moldes además de moldes de cáscara. Su principal ventaja se deriva de la capacidad de endurecer el molde o macho en contacto con un patrón de metal calentado, mejorando así la exactitud con la que se pueden hacer un núcleo o molde. Además de la precisión mejorada, una pieza de fundición mucho más limpia se produce que por cualquier otro proceso de alta producción. Aunque las técnicas y aglutinantes para caja caliente y el más nuevo procesos caja fría difieren de los utilizados para el proceso de moldeo en cáscara, El principio es similar en que el núcleo se endurece mientras está en contacto con el patrón.

La fundición centrífuga de hierro en moldes metálicos refrigerados por agua es ampliamente utilizado por el hierro industria tubo de fundición, así como para algunas otras aplicaciones. Con arena u otro revestimiento refractario de los moldes de metal, el proceso se utiliza para hacer grandes camisas de cilindros.

Para algunos tipos de piezas moldeadas, el proceso de molde permanente es muy satisfactoria, y sus capacidades han sido descritas por Frye. Puesto que la velocidad de enfriamiento o congelación de fundición en moldes permanentes es bastante alto, las secciones más delgadas de la pieza de fundición tendrán cementita. Para extraer la cementita las piezas fundidas deben ser recocidos, y es una práctica universal para recocer todas piezas fundidas. La composición más económica de la plancha de fundición en moldes permanentes es hipereutéctica. Este tipo de hierro se expande en la solidificación, y, debido a que los moldes son muy rígidos, la presión desarrollada por la separación del grafito durante la congelación del eutéctico asegura un apretado de colada a presión. Puesto que el grafito se produce predominantemente como Tipo D con muy pequeñas escamas, piezas fundidas en moldes permanentes son capaces de tomar un acabado muy fino. Por esta razón, que encuentra un amplio uso en la fabricación de placas de válvula para compresores de refrigeración. El proceso también es ideal para componentes tales como cilindros de freno de automóviles y cuerpos de válvula hidráulicos. Aunque el tipo predominantemente estructura de grafito D en piezas de fundición de molde permanente con una matriz de ferrita tienen una resistencia mucho mayor que piezas de fundición de arena de contenido de grafito comparable, la estructura no se considera ideal para aplicaciones con lubricación limítrofe. Las piezas fundidas funcionan muy bien, sin embargo, cuando se opera en un baño de aceite.

A menos algunas propiedades especiales se desean y se obtienen sólo con un proceso de colada particular,, el uno selecciona generalmente produce vaciados con el costo más bajo para la pieza acabada.